料架上整齐摆放着一行行壳体，机械臂沿着轨道平稳运行，起落间将产品精准送入机床，激光扫描仪在进行定位检测后把信息反馈至总控制台，随后刀具架在空中灵巧“转身”，快速完成了换刀任务。

在航天科技集团四院7414厂5车间，镗铣自动化加工单元建成落地，在不久前成功实现批产壳体的试验加工，车间产品加工效率快速提升。近年来，在“数字航天”的整体发展框架下，7414厂结合产品特点，先后建设了多条自动化产线，在自动化生产领域迈出了坚实步伐。

“加工时间缩短了近一半，

生产效率提高了不止一倍”

与人工操作和传统单机设备相比，镗铣自动化加工单元的生产效率显著提高。“同一件产品，加工时间缩短了近一半，生产效率提高了不止一倍。”项目负责人刘繁华说。

据介绍，传统的产品加工方法不仅花费时间久，而且需要两人配合。镗铣自动化加工单元配备了激光定位传感器，对料台上的产品进行坐标系标定，机械臂依据坐标信息执行柔性抓取。这些环节完全不需要人工介入，实现了减人增效的目的。

不仅如此，全过程精准定位还进一步保障了产品的质量稳定性。孔位加工是风险相对较高的工序，用以往的手工加工方法很难控制钻孔尺寸，钻子打穿后距离壳体表面不足1毫米，容易伤到产品本体。

配备了高精度激光扫描仪后，镗铣自动化加工单元可以精确计算加工余量并确定加工基准，使产品的返修率全面下降。

镗铣自动化加工单元把原本分散在各个工序、需要多次运转和装卸的作业集中在一个紧凑空间内完成，极大减少了物料中转时间和等待时间，加工效率比传统单机设备提高了30%~50%。另一方面，通过切换可适配不同产品直径的扇形软爪，总控制系统能一键调整操作程序，适应航天多品种、小批量产品智能化、柔性化的加工需求。

一体化模式带来多重收益

数字化转型不只是用机械代替人工这么简单，它更是一种生产节拍的全面优化。从上料装夹到在线检测、精密加工，再到清洗入库，这种无缝衔接的一体化模式带来了多重收益。

“新设备上线后不仅让人省心又省力，而且它的产量也是以前根本不敢想的。”项目负责人李官军感叹。

车间内，随着机械臂的来回穿梭，切削刀具稳稳穿过金属壳体表面，带有防撞系统的机床门一开一合间，又一件产品加工完成。当越来越多的手工操作被整套自动化生产线所取代，“人”的角色与价值并未被削弱，反而迎来了新机遇。

通过总控台下达加工任务指令，一线员工只需观察屏幕上的各项参数，便能将加工情况了然于心，这有利于让大家从简单重复的体力劳动中解放出来。

“想让机器听懂指令，你自己一定要心里有数。”5车间主任赵润辉说。为找出完美匹配产品工艺的加工路径，该项目组经过反复测量，最终在有限场地内确定了设备各部分排列组合的“最优解”。

“我们后续会更加关注工艺程序的优化制定、加工数据的分析决策以及设备的预防性维护等。”车间镗铣组组长董伟刚说，自动化生产不仅倒逼一线员工提升专业技能，还推动人才队伍转向“知识型+技术型”结构。

作为四院首条金属壳体镗铣自动化加工单元，该单元的落地为后续计划投产的其他设备单元提供了宝贵经验。

下一步，7414厂将持续深化智能制造应用场景的拓展，加快自动化、数字化转型步伐，开启高效生产新篇章。

（董钰）