近日，奥地利Melkus Mechatronic GmbH宣布，其旗下六款自动导引车（AGV）与自主移动机器人（AMR）将全面改用感应式无线充电，并把这套方案从“选配”升级为“标准配置”。据报道，这一调整可让用户AGV车队的有效生产力提升约50%，在能源补给这一长期被忽视的“基础设施环节”上，迈出了颇具示范意义的一步。

Melkus总部位于萨尔茨堡附近的Göming，是一家专注柔性AGV技术的专业厂商，其产品家族以“Agumos”平台为核心，覆盖托盘搬运、料箱运输、平台式小车等多种形态，特点是车体紧凑、转弯半径小、模块化程度高，适用于电子、精密制造、医药和电商仓储等多种内部物流场景。例如Melkus C4060平台AGV仅为40 cm×60 cm×21 cm、整机自重约29 kg，可在狭窄空间完成小件物料的自动搬运，而Melkus G130 2.0与Melkus F52等机型则面向欧标托盘及重载平台运输，普遍采用LiFePO₄高性能电池以兼顾续航与充电效率。

Melkus在其六款AGV/AMR上统一导入感应式无线充电系统。报道援引企业说法指出，Melkus并非将该方案作为可选配置，而是直接纳入标准版本交付，“客户因此可从约50%的生产力提升中获益”。这意味着，用户在同等吞吐需求下，理论上有机会通过“边运行边补能”的策略减少车队规模，或在不增加车数量的前提下显著压缩充电造成的停机时间。

在技术实现上，感应充电通过车体底部与地面充电板之间的线圈耦合完成能量传输，类似于电动牙刷的无线充电原理，但功率水平和系统冗余显然要高得多。Melkus方面表示，在其方案中，只有当车辆精准停靠在充电位时，充电底座才会建立能量场，且磁场基本被限定在AGV和充电站之间，从而最大限度降低对周边人员和设备的电磁暴露风险。

该公司软件开发与客户支持负责人Dominik Schnitzinger在接受采访时强调：“作为AGV行业的技术先行者，我们并不是把感应式充电当成额外选项，而是直接作为标准集成到我们的AGV之中。”在他看来，真正影响客户运营指标的，不仅是单车参数，而是整套系统在可用性与维护成本上的综合表现——而能源补给策略正是其中关键一环。

与传统的接触式充电相比，感应充电取消了暴露在外的铜排和插针，AGV与充电板上的对接区域被设计为平整的封闭塑料表面，不易积尘且便于清洁，也不存在插拔磨损和接触不良问题，从源头上减少了故障点和维护工时。在配合更大容量、可回收制动能量的磷酸铁锂电池后，AGV既能在“碎片时间”完成快速补能，又不会因为电池加大而牺牲过多舱内空间和载荷能力，整体停机时间预计可下降约一半。

从Melkus既有产品可以看到，其多款AGV本就采用“机会充电+LiFePO₄电池”的设计思路，例如Melkus C4060平台机型在配置快速充电与高性能电池包后，可保持最高约8小时的连续运行时间。 在这一基础上，将接触式机会充电升级为感应式，不再要求车辆精确对齐金属触点，同时降低了充电工位的布线与防护复杂度，使得“随走随充”更易集成到生产与仓储流程之中。

中国AGV网观察：

Melkus此次将感应充电“升格”为AGV产品的标准特性，呼应了当前内部物流领域一个愈发清晰的趋势：移动机器人技术的竞争焦点，正在从单车“跑得快、载得多”的硬指标，转向“能耗管理与系统可用性”这样的整体运营指标。在AGV、AMR大规模进入工厂与仓库的背景下，能源补给已经从“配套设施”上升为“系统瓶颈”——谁能在这一环节做到更少人工介入、更低维护成本和更高安全冗余，谁就更有机会在车队全生命周期成本（TCO）上建立差异化优势。

从行业视角看，无线感应充电的价值不仅在于“免插拔”带来的便利，更在于它为“碎片化机会充电”“24/7持续运行”“高防护等级环境应用”创造了条件：没有外露触点，降低了火花、腐蚀和机械磨损风险，也便于在洁净、冷链和有粉尘、化学品的场景中部署；同时，充电工位可以更灵活地嵌入输送线、缓存区和缓冲工位，让AGV在执行任务的间隙持续补能，从而显著压缩计划性停机时间。下一步，感应式无线充电要真正释放系统价值，还有赖于充电功率等级、通信协议和安全标准的进一步统一与开放，让不同品牌AGV、不同电池技术和不同软件平台能够在同一能源基础设施上协同运行。感应充电从“选配”走向“标配”，正是内部物流从“单机智能”迈向“系统智能”的一个重要信号。