近年来，航天科技集团七院7304厂以数字赋能为手段，以产品数字化研制为切入点，大力推进工厂数字化转型发展。

顶层设计 重塑工作体系

在推进数字化转型发展的过程中，7304厂编制《数字化转型整体规划方案》，制定基础数字化、业务协同化、智能决策化“三步走”战略，组建工作专班及时协调解决问题；在科研、设计、工艺等多个关键部门设置IT岗和数据、模型管理岗，加强对业务流程和业务数据、模型的管控和审核。

此外，7304厂还构建了“1+1+1+N”（1套基于数字化的发动机全流程一体化设计仿真系统、1套涡轮发动机核心部件和整机试验平台、1套科研生产信息化管理系统和N个基于数字孪生的批量化智能制造单元）研发制造平台，打通一体化设计仿真、低成本智能制造、先进部件/整机试验等环节的壁垒。

升级产线 生产提质提效

走进工厂制造车间，灵活的机械臂在轨道上来回穿梭，并按照设定流程，精准地将物料放入五轴加工设备。

“新产线、新设备相继投入使用，减少了操作流程，同时也大幅节约了人工成本，车间现在已经可以承担大批量复杂结构件的长时效生产。”车间负责人姚樑超说。

来到热处理车间，班组长程福建正在新设备前编写程序，面对复杂的操作界面和智能温控系统，他已驾轻就熟。通过提前编程，数字化热处理自动加工中心不仅实现了自动排产、连续生产，而且多个程序可以同时运行，控温精度也远远超过传统手工作业，大大减轻了员工劳动强度，生产效率提升3倍以上。

数据互通 数字化管控流程

“数字化转型并非简单的‘机器换人’，而是对业务流程的全面重构，实现管理、设计、工艺、加工等全过程的科学管控与动态优化。”信息化室主任张敏说道。张敏介绍，7304厂先从人力、财金、合同等基础管理数据下手，通过主数据信息与各统建系统的集成共享，所有流程通过线上完成，逐步实现无纸化办公。

目前，7304厂正在建设的两条重要生产线采用自动化装备和信息技术，将车间信息化和数字化建设融入优化装配工艺中，实现装配检测数据的实时采集与分析，装配线控制系统与现有信息系统数据实现集成，消除“数据孤岛”。“建成后将全面实现对装配过程的数字化管控。”发展计划部副部长吴洪燕表示。

（李先强）