近期，中国航空工业集团风雷工艺研究所联合生产一线装配分厂，经技术团队的多轮攻关，成功破解公司有关产品视频信号电缆维修难题。经外场“实战”检验，首批返修电缆全部通过严苛检测，为后续保障工作奠定了坚实基础。

今年上半年，外场接到电缆需进行改进维修的任务。由于公司内部缺乏原始生产制造工艺数据，外部无成熟的返修材料、专用返修工具及相关电缆修理经验，导致产品在出现故障后难以高效修复，成为制约用户使用体验的“卡脖子”难题。为彻底解决电缆修理难题，专项改善攻关团队以“建立全套技术方案、锻造成熟返修能力”为目标，开启了从厂内试验到外场“实战”的攻坚之路。

在改善前，团队聚焦外场返修核心痛点，调研论证后开展攻坚准备。在工艺开发上，团队开展了逆向分析，确定了电缆的结构特性及试验验证后固化返修的工艺参数；在规程编制上，小组依据电缆制作原理，制定了包含线缆剥制、屏蔽层处理、阻抗测试等关键工序的工艺规程，采购了电缆接插件型号配备专用的压接工具、焊接工具、检测仪表及绝缘处理等设备。

改善过程中，团队基于核心问题与试验数据，组织开展问题攻关。在连接工艺上，创新采用复合工艺开发方案，通过数十次试验改进验证，确保了电缆导电性能稳定，显著提升了极端环境下的连接可靠性，进一步拓展了公司在高可靠性电缆领域的技术边界，为下一代产品线束解决方案提供核心支撑。

针对外场露天作业风力大、易产生细小废弃物等问题，攻坚改善团队立足现场环境，定制采购工具收纳盒，将其悬挂于返修电缆下方，实现工具与废弃物的“随产随收”，彻底消除了多余物掉落飞机停放区域的隐患，有效守牢了作业安全底线。

通过改进该项目，直接为公司节省成本7万余元。另外，系统性创新电缆维修工艺与焊接工艺，为该类信号电缆的高精度连接问题提供了成套解决方案，提升了公司电缆制作人员的能力以及外场维修保障应对能力，使公司电缆设计及制造团队的工艺水平、实操能力均得到系统性强化，为公司类似产品的运维保障积累了宝贵经验。