数字化改造，改的是工序，更是理念；造的是流程，更是未来。在中国航天科技集团有限公司八院806所湖州基地的生产一线，曾经高危工序集中、人工依赖度高、质量标准严苛的“老难题”，正被“精益智改”悄然化解。在这里，一场从“手工作业”到“智慧管控”的变革重塑着航天动力制造的每一个细节。

迭代智能装备，筑牢本质安全之“变”

在发动机装配工房，发动机燃烧室一字排列。总装车间王鸿宇指着忙碌的产线感慨：“以往攻坚期产量高，操作人员不得不长时间、近距离接触易燃易爆的推进剂，安全压力极大。”常年与高危推进剂打交道的装药车间产量创历史新高，高燃速、高能量推进剂任务需求不断增大，安全风险同步攀升。各火工作业工序不得不加快研制自动化装备的步伐。

在推进剂药柱与顶盖粘接的关键环节，自由装填药柱粘接过程中翻转危险性高、姿态调整及定位难等问题成为制约产能的堵点。总装车间吴晶辉回忆：“翻转机构的转动精度要求极高，采用的自由装填药柱夹持力精准控制、气动平衡与机械蓄能协同控制等技术在涉火行业尚无成功先例。”为此，团队紧扣技术需求，优化控制逻辑与研制方案，成功研制出固体火箭发动机自由装填药柱粘接助力设备，并在行业内率先应用多自由度辅助助力等多项关键技术，以自动化精准协同辅助作业替代高风险、低质效的手工操作。

与此同时，外防热涂层带药自动喷涂系统实现了该生产环节全流程自动化升级，用技术构筑起火工生产的“刚性屏障”。发动机柔性高精度组件自动化对接装配设备等10余项前沿技术相继落地。从氧化剂全流程无人化安全制备到浇注固化一体化有序推进，安全管控正式从“靠文件约束”跃升为“靠技术托底”。

重塑生产范式，聚力效能跃升之“变”

走进装药车间内绝热层自动化生产线，仿佛进入了一个精密运转的“数字工厂”：生产监控大屏幕上，扭矩、能量、温度、时间等过程曲线实时跳动，桁架机器人灵活运转，高性能绝热材料在传送带上精准下料、分装、扫码、入库。

这条高效运转的自动化生产线正是806所数智变革的生动写照。得益于自动化优势，近年来，绝热材料生产效率提升120%，成本降低26%，制造效能实现倍增。

变化的不仅是硬件，还有“大脑”。自从推进剂关键原材料智慧管控系统（MFS）为生产管控装上“智慧脑”，称量组的工人师傅们乐开了花。“包装上的二维码就是原材料的身份证，一扫即知质量信息与库存，彻底告别了厚厚的纸质记录文件。”称量组杨玉伟说。

MFS系统的建成不仅实现了关键物料从原材料入所检验到完成装药生产的质量信息动态感知，记录也更详实准确。作业流程也从过去的多部门人工核查“进化”到数字驱动协同，管理效率直线攀升。此外，MFS系统的智慧终端将技术要求从“纸面”搬上“屏幕”，使推进剂配方由设计端直达现场，操作程序对各类原材料的有效期和配方用量进行自动核验。该技术已在衬层、绝热层关键工序深化应用。

在发动机总装环节，总装车间建成了发动机总装过程数字化采集处理系统，让差异化工艺路线得以灵活适配。该系统在生产工位即时完成拍照、录入及数据汇总，大幅压缩无效工时。试点数据显示，质量数据采集率达100%，记录效率显著跃升。

精控全链流程，坚守精品质量之“变”

生产计划实时传递，原材料损耗降低18%……

这些亮眼数据的背后，是806所打破地域与信息壁垒的决心。

针对过去两地信息系统割裂、设计制造信息无法互通的痛点，806所分层构建了设计—工艺文件一体化、物料检测管控等七大单链系统，下活上海、湖州两地协同“一盘棋”，实现了从“所级”到“工序级”的全链条无缝衔接。

绝热层组郝冬宇介绍，目前贴片工序数控化率达100%，且全流程可检可控。全新迭代的真空贴片系统集抽空、贴片、加压、固化于一体，还兼具过程自动记录、隐患智慧预警、故障准确定位、工艺偏差自纠等功能，以智慧大脑指导科学生产。在浇注工序，装药车间自主研制的高效率真空保障系统和浇注缸真空检测系统，依据各型号生产过程数据包络模型对推进剂浇注成型过程进行自动化监测，并将工艺要求、历史数据与实际执行情况进行自动比对，将质量控制由“事后检验”前移至“过程干预”。

2025年以来，随着数字化协同与装药制造运营管理（MOM）平台的深入应用，产品生命周期管理（PLM）系统与自动化设备、移动终端深度互联，生产数据实时汇入工控网络。从绝热材料制备到氧化剂处理，一条全流程品质管控体系已然成型。

潮涌数智启新程，精益笃行向未来。从“制造”到“智造”，这场以安全为基石、以效能为引擎、以质量为生命的智能化重塑正在806所稳步推进。

（刘开伟 费昱 王俊）