面对多品种、节拍紧张的整车装配场景，如何既保证零部件准时准量到线，又控制人工与安全成本，正成为汽车制造商共同的课题。近日，据海外物流多家行业报道，奇瑞汽车股份有限公司在其“Chery Super Factory”全面部署ForwardX Robotics公司（灵动科技）的智能汽车制造解决方案后，单车内部物流成本已经降低约10%，总装车间物料配送效率则提升约200%，成为汽车行业利用自主移动机器人（AMR）重构内部物流的最新样本。

奇瑞汽车股份有限公司是一家成立不足30年的全球化整车企业，累计销量已超过1000万辆，旗下Arrizo轿车、Tiggo SUV和Himla皮卡等车型在多个市场销售。其“Chery Super Factory”建成于2023年，规划年产能约30万辆整车和20万套KD散件包——所谓KD（Knock-Down）是指将整车拆分为零部件与模块，在一地配套、在另一地总装的生产模式，对内部物流的节拍和准确性提出了更高要求。

为实现“业务一体化、智能供应链与高韧性物流生态”的目标，奇瑞希望在焊装、总装等车间实现跨多条装配线的无人化物料输送。为此，该公司选择与美国ForwardX Robotics合作。ForwardX Robotics是一家总部位于美国加利福尼亚的自主移动机器人厂商，其AMR已经在全球超过250个工厂和仓库部署，累计在役机器人数量超过4500台，形成覆盖仓储、制造到公共部门的多行业应用基础。

在与ForwardX Robotics的合作中，奇瑞在总装车间一次性接入了100余台基于视觉导航的AMR，并与工厂物流执行系统（LES）深度集成，使物料从库区到线边的全流程实现自动调度、自动追踪和自动补货。这一物流机器人车队被分配到多条装配线，根据生产计划按节拍穿梭于工位、缓存区与自动立库之间。

从配置来看，奇瑞在一个工厂内同时采用三种不同型号的AMR，以覆盖多种内部物流工况。首先，工厂在后装配线上部署了ForwardX Robotics的Flex 300-L型号，用于将物料从暂存区输送至指定工位。该型号通过条码扫描完成托盘与任务的绑定，随后与物料货架自动对接，再依托车载机器视觉系统安全地完成从起点到工位的搬运，减少人工推车和叉车往返。

其次，在内饰线和车门装配线，奇瑞使用的是ForwardX Robotics的Lynx U1000牵引式AMR。它们会先拖挂空料架前往自动存储区域，由工人按照“灯光指示拣选”的方式快速装料；在前往线边工位的过程中，AMR根据地图自主导航，到达卸货点后，满载料架由自动机构或人工快速切换至生产线侧，而机器人本体则继续前往回收点收集空料架，形成闭环循环。这种模式一方面提高了线边补给节奏，另一方面对料架回收进行了标准化管理，有助于保证通道畅通和安全。

第三类装备则是ForwardX Robotics的Apex 2000自主叉车，主要服务于底盘装配工序。与传统人工驾驶叉车相比，这一车型在车间内实现全自动行驶和货叉操作，可在指定区域完成重型物料和车架的搬运与对接。报道特别提到，奇瑞在该应用中强调“旧料架再利用”，Apex 2000通过对老料架的智能匹配和重复使用，减少了一次性包装和报废料架的浪费，在效率提升之外兼顾了可持续发展诉求。

从运行效果看，这一套“AMR车队+LES系统”的组合，已经在多个关键指标上展现出成效。DC Velocity援引双方数据指出，自导入ForwardX Robotics的智能制造解决方案以来，奇瑞在该超级工厂每辆车的内部物流成本下降了约10%；线边物料超储率被压缩在15%以下，装配错误率则控制在每2000辆车不足2台。这不仅降低了物料浪费和返工风险，也显著减少了因缺料或错料导致的停线概率，在综合测算后，整体物流效率实现了约200%的提升。

值得一提的是，这并非双方合作的起点。据ForwardX Robotics此前公布的信息，该公司已在奇瑞汽车多座基地推动大规模AMR部署，其中在大连工厂的项目就达到435台AMR，用于焊装、冲压和总装等多个工序，单车下线节拍被优化到“约每100秒一辆”。ForwardX Robotics首席执行官Nicolas Chee在谈到与奇瑞的合作时曾表示，从最初在“Super Factory”部署100多台AMR，到后续在更多基地扩展至数百台，“可扩展的自动化解决方案正在随着整车企业需求成长同步升级”。

ForwardX Robotics在企业领域展示了整车厂如何利用AMR将“精益生产”的理念进一步延伸至车间内部物流：通过多机型协同覆盖不同工艺段、通过与上层系统集成实现柔性排产、通过精细化补给控制线边库存与错误率。这也印证了一个趋势——在自动驾驶与机器人技术持续发展的大背景下，汽车行业内部物流正从以叉车和人工推车为主的“刚性流线”，加速迈向以AMR车队和软件调度为核心的“柔性网络化内物流”。